电泳涂装的设备管理及工艺

发布时间： 2024-02-05 来源：欧宝体育官网登录网页版-应用实例

  电泳涂装的设备管理及工艺浅谈电泳涂装的设备及工艺管理前言相关设备的运行及管理工艺参数的控制与管理电泳涂装过程中易发生的涂膜弊病及防治措施结束语电泳涂装的设备及工艺管理前言自上世纪七十年代阴极电泳涂料获得实际应用以来，汽车底漆涂装工艺发生了根本性的变革。目前，汽车车身底漆涂装均采用阴极电泳涂装工艺。由于电泳涂装相关设备多，自动化程度高，参数控制复杂，因此，搞好电泳涂装设备的管理和工艺控制，对保证电泳涂装线的正常运行和涂装质量很重要。电泳涂装的设备及工艺管理电泳涂装各单元设备包括以下几个部分：1.槽液循环系统；2.槽液过滤系统；3.槽液热交...

  浅谈电泳涂装的设备及工艺管理前言相关设备的运行及管理工艺参数的控制与管理电泳涂装过程中易发生的涂膜弊病及防治措施结束语电泳涂装的设备及工艺管理前言自上世纪七十年代阴极电泳涂料获得实际应用以来，汽车底漆涂装工艺发生了根本性的变革。目前，汽车车身底漆涂装均采用阴极电泳涂装工艺。由于电泳涂装相关设备多，自动化程度高，参数控制复杂，因此，搞好电泳涂装设备的管理和工艺控制，对保证电泳涂装线的正常运行和涂装质量很重要。电泳涂装的设备及工艺管理电泳涂装各单元设备包括以下几个部分：1.槽液循环系统；2.槽液过滤系统；3.槽液热交换系统；4.阳极系统；5.超滤系统；6.直流供电系统；7.后冲洗系统；8.烘干系统；9.加漆系统；10.辅助系统。下面就各系统的运行及管理要点作一下简要叙述。一、相关设备的运行及管理（一）槽液循环系统电泳漆是液-液-固三相混合的悬浊液。原漆固体份含量较高，粘度大，稳定性相对较好，可长期存放（一般为3~6个月）。配制成槽液（即工作液）后，固含量较低，粘度显而易见地下降，稳定性也变差，要保证槽液处于长期稳定均一状态，就需外加机械力循环搅拌槽液。一般循环搅拌方式可分为槽内循环和槽外循环两种。由于安装的地方等因素的限制，目前均采用槽外循环方式，或以槽外循环为主、辅以局部槽内循环。槽外循环采用槽体外设置循环管路，由循环管路上配置的循环泵提供机械能，使槽液由槽内底部的循环喷嘴喷出，槽液在槽体底部处于湍动状态，整体处于流动状态。循环效果决定于循环泵的流量、扬程、循环喷嘴的结构尺寸、数量、安装的地方等。控制点：简单的说，槽外循环管路是由泵、管线、喷嘴及阀门组成的，判断泵的工作状态、管线是否畅通、喷嘴是否完好畅通、阀门是否好用、管路是否有泄漏点，就是日常检查维护的工作任务。其中管路上配置的压力

  显示的压力就是控制点。一、相关设备的运行及管理具体地说，判断管路是否有泄漏点，可通过肉眼观察确定；判断泵的工作状态可通过耳听泵的运行声音、观察

  泵的进出口压力变化来确定；判断管线是否畅通、喷嘴是否完好畅通、阀门是否好用可通过观察记录所设置的压力表压力变化、触摸管线外壁温度的变化来确定。对控制点的管理：在上述控制点中，既有对压力表直接显示数据的控制，也有操作经验控制，以前者为主、后者为辅。要建立完整的巡检记录，对循环管线中的每一块压力表跟踪记录，判定各主要部位工作状态是不是正常，为设备的检修维护提供依据。（二）槽液过滤系统汽车车身的结构复杂，难以避免铁屑等机械杂质带入到电泳槽中；电泳槽是敞口的，面积较大，上面设有悬链，也难以避免落入机械杂质、润滑油脂等；磷化渣、铁离子等杂离子的混入以及槽液的长期运行将产生絮凝颗粒等等。这些杂质的存在将严重影响漆膜质量和槽液的稳定性，必须及时除去。目前均采用在管路中设置管式过滤器。在新建电泳线中也有在溢流口处设置磁性过滤装置,吸附铁屑铁粉等颗粒的。一、相关设备的运行及管理管式过滤器可分为滤袋式和滤芯式两种。滤袋式又可分为单袋、多袋等形式。滤袋采用无纺织物或纺织物制成，滤芯一般采用纤维或塑料烧结而成。目前常采用滤袋式。槽液的过滤效果取决于滤材的过滤精度和循环管吸入口的位置。电泳线um规格的滤袋。控制点：滤袋使用一段时间后，随着滤出物的积累，过滤器入、出口两端压差增大，当达到一定数值时需要更换滤袋，这就是过滤系统的控制点。简单地说，就是确定何时更换滤袋。对控制点的管理：过滤器压差的变化是判定更换滤袋的依据，因此必须定期记录过滤器出入口压力表显示的压力值。一般压差控制在0.05-0.08Mpa范围内，或根据滤袋的使用要求确定。对于多袋式过滤器，应建立定期全部更换的制度。因为多袋式过滤器中滤袋数量多，容易发生某一个滤袋被击穿而压力显示正常的情况，此时已经不能达到正常过滤效果。如果过滤器压差上升过快，滤袋更换频繁，则应及时检测电泳槽液中的杂离子含量及细菌量，确定是否超标，以便采取相应的处理措施。一、相关设备的运行及管理（三）槽液热交换系统槽液的循环搅拌需要外加机械能，最终将转化为热量；电泳涂装过程是一个放热过程，放热量较大。当这些热量大于槽液的散热量时，槽液温度将不断升高；反之，则槽液温度不断下降。采用在循环管路中设置换热器，一般选用板式或列管式。冷却介质选用7-10℃的冷水，加热介质选用40-45℃的温水。如厂房内环境温度能保证在10℃以上，可不考虑加热。由于夏季很难保证冷却水的温度，常采用冷冻机组或冷却塔来提供冷量。控制点：换热系统的目的是控制槽液温度，通过换热介质与槽液交换热量来实现。换热量的大小与换热器的工艺参数有关，也与换热介质的进口温度和流量、槽液的流量有关。也就是说，我们可以通过控制换热介质的进口温度和流量、槽液的流量来实现对槽液温度的控制。这就是热交换系统控制点。对控制点的管理：由于所涉及流量很大，难以计量，一般是通过温度的变化调整阀门的开度（即流量）控制换热量。温度测量点的设置在工艺

  时已经确定，日常管理时需要对每个温度测量点建立定期跟踪记录，而阀门开度的控制属于经验性操作，也可以对阀门手柄的旋转角度进行记录，如：开90°、闭180°等，便于有效积累经验。一、相关设备的运行及管理换热器也需要定期进行清理，清除换热面上的沉积物，以保证换热效率。（四）阳极系统将阳极与槽液隔离，防止因金属阳极的溶解而污染槽液；排除多余的酸，避免在槽液中积累。目前均采用阳极隔膜工艺，一般由极板、极罩、极液循环管路、泵、贮槽、去离子水供给管路、参数控制系统等组成。极罩可分为板式、管式两种。管式极罩具有体积小、重量轻、极液循环效果好等特点，因此目前普遍采用。阳极系统在电泳槽中采用阳极隔膜将阳极板、阳极液与槽液分隔开，形成单独的系统；由于阳极隔膜是一种半透膜，具有选择透过性，因此阳极液与槽液之间并不是完全隔离的，槽液中部分组份可以渗透到阳极液中，如：酸根离子等。控制点：在电泳过程中，阳极区不断产生氢离子，必须及时排出，否则将渗透到槽液中，造成严重影响。因此需对阳极液中酸含量（即氢离子含量）进行控制。一、相关设备的运行及管理对控制点的管理：阳极液中的酸含量可用PH值、电导率两项参数衡量，PH值低、电导率高表明酸含量高，需要排放，并用去离子水补充。因此需要定期检测阳极液的PH值和电导率，建立检测记录。阳极液PH值控制在3-5，电导率控制在300-500us/cm。新建电泳线的阳极液贮槽上一般设有电导率仪，可自动控制阳极液的酸含量。即使这样，也应定期取样检测，避免出现问题。需要定期检查每个阳极罩内的阳极液循环流量，及时调整，并建立巡检记录，为设备维护检修提供依据。阳极罩要求密封良好，避免槽液进入阳极液。一旦槽液进入到阳极液中，通电时将涂敷在阳极隔膜的内表面，使阳极隔膜失效。正常时阳极液是清澈透明的，如发现混浊则表明有槽液混入，应立即关闭极液泵（在电泳涂装时应切断直流电源），查出泄漏点，并将该极罩与系统隔绝，更换阳极液，停产后应立即检修或更换。对此应建立巡检记录。阳极膜长期使用后也将逐渐老化，直接表现是膜电阻增大，导致直流电源的电流显著下降，此时需要更换阳极膜。一、相关设备的运行及管理（五）超滤系统产出超滤液，为后冲洗提供清洗液；回收电泳漆；控制槽液组份。超滤装置的核心是超滤膜，超滤膜目前有卷式、管式、板式、中空纤维式等，其中卷式超滤膜组件具有体积小、膜面积大的优点，已开始普及。槽液通过超滤器被浓缩后回到主槽，同时分离出清液（即超滤液），该清液用于清洗湿漆膜表面的浮漆后返回主槽中。这个过程即保证了槽液容积不变，又达到了清洗和回收的目的。控制点：要达到预期的清洗效果，就要保证有足够的超滤液量。当涂装线建成时，生成超滤液的最大量已经确定；随着超滤系统的连续运行，超滤膜表面将被沉积物堵塞，超滤器的工作效率下降，直接表现为超滤液的透过量（即生成量）下降。而超滤液的透过量就是控制点。对控制点的管理：当超滤器透过量下降到最大值的某一比例时，如：60%或70%，就需要对超滤器进行清洗，此时应及时按操作程序对超滤器进行清洗，否则将影响超滤膜的使用寿命。如果在正常情况下超滤器需要频繁清洗，则表明超一、相关设备的运行及管理滤膜已经老化，需要更新。为此，需要建立超滤透过量及超滤器清洗记录，对超滤透过量定期检查记录，为超滤膜的清洗和更换提供依据。此外，超滤液应是清澈透明的；如果混浊，则表明膜组件有密封不严的地方，槽液有泄漏。为保证清洗质量，不影响超滤膜使用寿命，应及时检修维护。（六）直流供电系统为电泳施工提供直流电。目前均采用恒定电压的方式，通过直流稳压电源将交流电变为直流电，在电泳施工过程中选定某一电压值进行涂装。直流供电系统是由直流电源、阴极汇流排、挂具和工件、电泳槽液、阳极膜、阳极液、阳极管、阳极汇流排等元件组成的串联电路，而每个挂具之间、每个阳极管之间则是并联的。对于串联电路，每个元件的电流都是相等的，而电压因电阻不同而不同；对于上述系统来说，阴极汇流排与挂具的接触电阻、槽液的电导率、阳极膜的电阻、阳极液的电导率等都在不断发生变化，其中阴极汇流排与挂具的接触电阻、阳极膜的电阻将随着设备的运行而显著增大，槽液的电导率、阳极液的电导率可受人为控制，变化不大。一、相关设备的运行及管理控制点：因此要保证真正意义上的（即工件与槽液接触段）恒定电压，更应注重对电流的控制。对控制点的管理：上述

  表明，将电流控制在一定范围内是我们的目的，一般来说电泳工件上的电流密度应达到3～5A/m2，可通过调整电压的方式来实现控制电流。为此需要定期记录电压及电流值，为检修维护提供依据，为电压调整提供依据。由于直流电源的输出功率是有额定值的，因此当电压调高到一定值后，电流不再增大，此时必须更换阳极膜或检查维修接触点等部位。一、相关设备的运行及管理（七）后冲洗系统冲洗沾附在湿漆膜表面的浮漆、气泡、颗粒等，保证烘干后的漆膜外观质量；回收浮漆，提高漆的利用率。有喷淋和浸洗两种方式，一般电泳线常采用喷浸结合的工艺。冲洗液采用超滤液和去离子水，其中超滤液冲洗起到了回收浮漆、减少排放量的作用。控制点：喷淋冲洗压力高，清洗效果好，但不能充分清洗工件的内腔表面；浸洗能充分清洗工件的内腔表面，但要保证工件与洗液的相对流动性好，才能达到好的清洗效果。对于喷淋冲洗，要保证冲洗压力和冲洗液量；对于浸洗，则要保证洗液在槽内的循环流速。针对每道清洗工序，洗液要保证相应的洁净度，因此新鲜洗液的补充量是一项很关键的指标。对控制点的管理：喷淋的压力与泵的扬程、阀门的开度、管线及喷嘴是否通畅有关，泵的出口压力下降、阀门开度小、管线或喷嘴堵塞都将导致喷淋压力下降、喷淋量减小。浸洗槽内洗液循环流速也与循环泵的扬程、阀门的开度、管线及喷嘴是一、相关设备的运行及管理否通畅有关，泵的出口压力下降、阀门开度小、管线或喷嘴堵塞都将导致循环流速下降。需要注意的是，当管线或喷嘴堵塞时，其前端设置的压力表显示的压力值将增大。因此需要对泵的进出口压力、阀门的开度、管线上设置的压力表以及喷淋状态等建立记录，定期巡视检查，也为设备检修维护提供依据。对新鲜清洗液的补充情况也要建立记录，以便及时发现问题，保证洗液清洁度。洗液清洁度可用肉眼观察及测定固体含量的

  判定。（八）烘干系统使湿漆膜交联固化，形成最终漆膜。通过外加热源，将热量传递到工件表面，使湿漆膜温度上升，达到交联固化温度。按热源种类，可分为电加热、燃料加热等；按加热方式可分为直接式、间接式；按热传导方式可分为辐射加热、对流加热等。控制点：湿漆膜的固化是一个化学反应过程，也是一个吸热过程，需要吸收能量，从而改变分子结构。固化的结果是使小分子形成大分子，使漆膜各项性能得到保证。需要吸收的能量由固化温度和固化时间来衡量，固化温度和固化时间有具体的控制范围，固化温度一般为170-180℃，固化时间一般为20-30min。一、相关设备的运行及管理对控制点的管理：从上述分析来看，需要对烘干温度、烘干时间建立记录。但需要注意的是，烘干线上设置的温度计显示的是烘房内空气的温度，而固化温度要求的是工件表面的温度，由于热传导过程中存在温度梯度，这两者的温度值是有差别的，因此需要定期测定工件表面温度以确定加热温度。工件表面温度可用炉温测定仪或温度枪测定。对于连续式烘干线，固化时间与链速有直接关系，因此需要对链速进行控制。此外，在固化过程中有一些低分子量的分解物、助剂等将挥发出来，因此烘房内新鲜空气的补充量也是关键指标，需要定期检查记录。还可通过观察烘干后漆膜表面状况判定烘房内是否洁净，如漆膜表面黑灰较多，则表明烘房内不洁净，需要清理。（九）加漆系统向槽内补加新漆，使槽液固含量保持平衡。采用带搅拌的不锈钢釜，搅拌熟化后经加料泵打入电泳槽中。控制点：电泳漆在制造过程中要加入低沸点溶剂，同时对于双组份电泳漆色浆和乳液需要混均，单组份电泳漆需要分散调配，这就是熟化的目的。在这个过程中熟化时间就是控制点。一、相关设备的运行及管理对控制点的管理：需要建立加漆记录，记录加漆量、熟化时间、加入槽中的时间等。在正常生产过程中由于加漆量相对槽液量较小，熟化时间可根据实际情况缩短。（十）辅助系统1、挂具的清理维护不同工艺，挂具所经历的工序也不同，但都要求挂具表面整洁，附着物要定期清理，对于用圆管制造的挂具要密切注意是否有漏点，避免造成串液污染。另外，挂具与工件的接触点要定期清理打磨，以减小接触电阻。建立挂具的维修清理记录是必要的。2、输送链接油盘的清理维护输送链接油盘的作用是防止润滑油脂、铁屑等落到工件表面或槽中，造成对漆膜、槽液的污染。由于接油盘安装位置决定了它易损坏，必须定期巡视、及时维修。接油盘中散落的油污、铁屑等较多时应进行清理。一、相关设备的运行及管理3、输送链链速的控制当工艺确定后要保证链速控制在正常范围内，因为链速决定了工件在各工序中滞留的时间。可用测定工件在工序中的滞留时间是否满足要求来确定链速是不是正常。4、备用槽及倒槽检修清理倒槽检修时需要把电泳槽内的电泳槽液排放到备用槽中，这就是备用槽的作用。备用槽要及时清理，清除残留槽液，保证管线畅通。倒槽之前要做好倒槽检修计划，一般要考虑以下几点：①根据所有系统设备运转记录，确定需要检修更换的设备，包括阀门、压力表等；②做好人员及时间进度安排；③做好备品、备件等物资准备；④倒槽时间越短越好；⑤要注意阳极膜的保湿，防止因膜表面电泳漆固化而失效：⑥槽液倒回之前要对电泳槽进行充分清洗，避免产生污染；⑦倒槽期间要加强对槽液参数的监控等等。一、相关设备的运行及管理（十一）各系统主要控制点各系统主要控制点一、相关设备的运行及管理操作系统控制点备注槽液循环系统各点压力设备状况泵、阀门等过滤系统过滤罐压差滤袋更换周期设备状况针对多袋式泵、阀门等热交换系统槽液温度槽液流量冷却水进口温度冷却水流量设备状况阀门开度控制阀门开度控制换热器、阀门等阳极系统阳极液参数阳极液循环量阳极膜更换周期含浊度指每个阳极管一、相关设备的运行及管理超滤系统超滤液透过量超滤液浊度超滤膜更换周期直流供电系统电流值电压值后冲洗系统冲洗液压力浸洗液流速洗液洁净度指喷淋指浸洗烘干系统烘干温度烘干时间烘房洁净度补漆系统加漆量熟化时间补漆时间其它挂具的清理维护接油盘的清理维护链速的控制（一）理化参数的意义1、PH值、MEQ值阴极电泳漆树脂分子上带有胺基碱性基团，通过与有机酸或无机酸中和形成盐，具有了一定的水溶性。PH值、MEQ值这二个参数从不同角度反映了酸量的多少。PH值反映的是游离酸量，控制适量的游离酸可保证体系的稳定正常。游离酸量过高还将导致施工性能变差。MEQ值反映的是总酸量，它表明了树脂的中和程度。有两种表示方式：①每100克成膜物中含有的毫摩尔数；②每100克树脂中含有的毫摩尔数。MEQ值是相对成膜物质或树脂的量，因而对电泳漆槽液更有意义。2、电导率、杂离子含量阴极电泳漆中树脂通过与酸中和成盐，具有导电性。另外游离酸、混入的杂质离子等也使溶液具有导电性。电导率是单位截面积、单位长度内导体（这里指溶液）的电导，也称为比电导。它反映了溶液的导电性。常用的单位是us/cm。杂离子含量是每升溶液中含有杂离子的重量百分比，它直观反映了杂离子的量，一般为ppm级。杂离子的存在将影响电泳漆槽液的稳定性、电泳施工性能等。二、工艺参数的控制与管理3、固含量、灰份阴极电泳漆中的成膜物质是树脂和颜料份。固含量反映了电泳漆及槽液等溶液中成膜物质和部分高沸点助剂等组份的量，它是相对溶液重量的百分比。灰份反映了电泳漆及槽液中颜料份的量，它是相对溶液固体含量的百分比。由于一些颜料可燃，因此在计算时需要加入校正系数。颜基比也是反映颜料量的参数，与灰份不同之处在于它是相对溶液中树脂（也称为基料）量的比值。4、溶剂含量电泳漆中含有一定量的助剂和溶剂，以提高稳定性、改善施工性能和漆膜性能。溶剂含量反映了溶液中助溶剂的量，它是相对溶液的重量百分比。5、沉淀性、筛余份阴极电泳涂料属于液-液-固三相悬浊液体系，具有不稳定性。沉淀性、筛余份这二个参数从不同角度反映了这种不稳定性。二、工艺参数的控制与管理沉淀性是通过观察处于静止状态的溶液分层情况来判定不稳定性。筛余份是通过测定溶液中可滤出的絮凝物或析出物量（含机械杂质）来判定不稳定性。6、细菌量阴极电泳涂料是一种水性涂料，因此电泳槽液在长期运行过程中，会滋生细菌。细菌量过多，不仅会消耗大量的有机酸，而且会造成电泳漆树脂的析出和絮凝，导致电泳槽液稳定性变差，过滤困难，漆膜颗粒多，桔皮严重。所以，需要定期检测电泳槽液中的细菌量，超标时必须进行杀菌处理。二、工艺参数的控制与管理（二）各部位需要控制的理化参数及范围各部位理化参数及范围二、工艺参数的控制与管理工序参数范围磷化冲洗后滴水电导≤50us/cm电泳槽液PH值5.9-6.4电导率1200±300us/cm固体含量18±2%MEQ值29±4mmol/100g溶剂含量2.5-4.0%灰份15~22%筛余份≤10mg/L细菌量≤1000个/ml二、工艺参数的控制与管理超滤液PH值电导率酸含量5.0-6.0500-800us/cm0.03-0.07%(wt%)阳极液PH值电导率3-5300-500us/cm后冲洗液外观固体含量无油污、颗粒等杂质≤0.5%（指0次或浸槽）新鲜纯水PH值电导率6.0-7.0≤10us/cm（三）各理化参数的调整措施检测各项理化参数是为了保证电泳槽液处于正常工作范围，当参数超出正常范围时就需要进行调整。调整过程也是围绕电泳槽液进行的。1、PH值、MEQ值这二项指标反映的都是槽液中酸量的多少，因此说对这二项指标的调整就是对槽液中酸量的调整。槽液中的酸量需要保持平衡，但这是一个动态过程，随着电泳涂装的进行、电泳漆的消耗不断产生酸；同时槽液中的酸又不断进入阳极液中，随着阳极液的更新而排出；槽液中的酸也进入超滤液并随着超滤液的损失而排出。在这个动态过程中要保持酸量的平衡，就需要根据参数检测结果及时进行调整。PH值低、MEQ值高，表明电泳槽中酸量高，需要排出酸。排酸的途径主要是更新阳极液；排放超滤液也可以排酸，但同时溶剂量损失更大，不可取。需要注意的是当有超滤液浸槽时，此时需要考虑电泳主槽和超滤液浸槽中总酸量是否平衡，因为这两个槽中的酸量也处于动态平衡状态。具体地说，就是要比照新鲜超滤液的酸含量与浸槽中超滤液的酸含量是否相等。新鲜超滤液的酸含量高，表明电泳主槽中的酸量高于超滤液浸槽中的酸量，随着超滤液的不断生成，电泳主槽中的酸含量将下降；反之，表二、工艺参数的控制与管理明超滤液浸槽中的酸量高于电泳主槽中的酸量，随着浸槽中的超滤液不断回流，电泳主槽中的酸含量将升高。因此建议对于这样的生产线，在停产期间也应保证超滤系统连续运行一段时间，使酸量达到平衡。如果没有特殊的损失，而每天却需要补加大量的中和剂来稳定PH值和MEQ值，则可能是细菌量超标，需要检测电泳槽液中的细菌量，以便为杀菌处理提供相关依据。另外需要注意的是，由于受电泳漆特性的限制，PH值检测准确度、精确度均较差，更多的是作为参考指标。2、电导率、杂离子含量电导率是通过对溶液导电能力的评价来反映树脂的成盐状况；而杂离子含量则反映了电泳槽液被污染的程度。在正常情况下，均作为参考指标，其中电导率将随着酸量的变化而成正比变化。需要密切注意的是，当电导率显著提高时，此时应及时检测杂离子含量及槽液的库仑效率，确定槽液是否受杂离子污染。如确认被污染，必须及时排出杂离子。可通过大量排放超滤液和阳极液的方法排出杂离子，但同时必须及时补加中和剂和溶剂。二、工艺参数的控制与管理3、固含量、灰份当槽液固含量低时，表明需要补加新漆；当槽液灰份低时，表明需要在补加新漆时提高颜料浆（即色浆）比例。需要注意的是，应根据生产量尽可能做到用多少加多少，以保证固含量参数波动小；若因长期积累灰份较低，补加时应逐步提高色浆比例，这样可以保证槽液系统各项参数和性能稳定，不会发生大的波动。4、溶剂含量当槽液中溶剂含量低时，需要补加补充溶剂，可直接加入电泳槽中；当槽液中溶剂含量高时，需要排出补充溶剂，通过排放超滤液来实现。需要注意的是当有超滤液浸槽时，同酸量一样也需要考虑电泳主槽和超滤液浸槽的平衡问题。5、沉淀性、筛余份对电泳槽液来说，这二项参数是对其它参数的综合评价，是通过对其它参数的调整来加以改善的。需要注意的是当槽液因更新期较长、或长期处于高温状态等原因导致老化时，只能依靠不断补加新漆、不断更新的方法来改善这二项参数。二、工艺参数的控制与管理（四）施工条件参数的意义及调整1、电泳电压及电流电泳涂装过程是一个物理化学过程，是在电场力的作用下实现的，可分为电泳、电解、沉积、电渗四个步骤，而电压是电泳涂装的推动力。电压过低，将不能形成电解，无法形成沉积漆膜；电压过高，电解激烈，形成的沉积漆膜将被破坏。因此说电压存在一个工作范围，在电泳涂装时必须控制在范围内。在对直流电源系统的论述中阐明了相关设备对电压和电流的影响，也是由此原因在生产中电压的控制范围将高于实验室数据。调整电压对漆膜厚度有直接影响。当膜薄时可提高电压，当膜厚时可降低电压。2、电泳时间电泳时间是保证在电泳涂装过程中形成完整、均匀、具有一定厚度的沉积漆膜的必要条件。尤其在处理具有复杂结构的工件时，由于初期各部位电流密度不同，形成的沉积膜厚度也不同；当某部位沉积膜达到一定厚度时电流密度显著下降，此时初期电流密度低的部位因电流密度的相对提高而使沉积膜厚度增加，从而保证了膜厚的均匀。因此说必须保证有足够的电泳时间。二、工艺参数的控制与管理当工件表面沉积的漆膜达到一定厚度时，表面电流密度将显著下降，沉积速度和再溶解速度将达到平衡，此时膜厚增加缓慢或不再增加，因此说即使无限延长电泳时间，膜厚也不会无限增加，同时这也是不经济的。一般电泳时间为2-3分钟，对涂装复杂结构工件以3分钟为宜。可通过调整链速来调整电泳时间。3、电泳温度电泳温度是指在电泳涂装过程中电泳槽液的温度，也即涂装过程的介质温度。对于涂装过程的四个步骤来说，温度高，电泳速度快，电解激烈，沉积快；温度过高，将导致沉积的漆膜粗糙甚至被破坏。温度低，电泳速度低，电解缓慢，沉积慢；温度过低，将导致沉积的漆膜不完整甚至不发生沉积。电泳温度是通过热交换系统进行调整的。电泳过程是一个放热过程，将导致槽液温度升高，因此必须保证有足够的冷却量。通过调整温度也可以调整漆膜的厚度，但这将导致漆膜外观发生变化，因此建议不采用这种方法。二、工艺参数的控制与管理4、施工参数及控制范围列表施工参数控制范围电泳电压150-250V电泳时间2-3min电泳温度28±1℃二、工艺参数的控制与管理（五）其它工序参数及控制范围列表控制参数控制范围冲洗压力0.05-0.15MPa烘干温度170-180℃烘干时间20-30min电泳涂装过程中需要控制的参数较多，某一个参数不正常都可能导致发生漆膜弊病；电泳涂装对车间环境也有较高要求，不良的环境同样将导致发生漆膜弊病。以下分析在电泳涂装过程中常见的漆膜弊病发生原因及防治措施。1、颗粒颗粒的形状不同，产生的原因也不同。颗粒较小、密集、象突出的小针尖，这样的颗粒产生的原因可能为：①工件表面磷化残渣多；②槽液中有灰尘、细小机械杂质；③槽液中有絮凝物。此时可采取如下措施：①调整磷化液各项参数，使工件表面正常；②加强槽液过滤，查清污染源，杜绝灰尘等机械杂质进入电泳槽；③调整槽液参数，可适当提高槽液中的酸量和溶剂量。颗粒相对大、稀疏、轮廓相对圆滑，这样的颗粒产生的原因可能为：①后冲洗工序浸洗水、喷淋水不洁净，固体含量高，有漆渣；②喷淋压力不足、水量不足，湿漆膜外表浮渣不能冲洗掉；③电泳槽液中有大颗粒絮凝物或残渣。此时可采取如下措施：①加强对洗水的过滤，或更换冲洗水；②检查喷淋冲洗系统，恢复到正常管理范围；③如果槽液中出现大三、电泳涂装过程中易发生的涂膜弊病及防治措施颗粒絮凝物或残渣，除适当提高槽液中的酸量和溶剂量外，应立即与厂家联系，及时判明原因。颗粒不规则、有黑灰，这是由于烘干房不洁净造成的，应及时清理烘干房。此外，电泳槽液中细菌量过多，也会导致漆膜颗粒增多。2、缩孔缩孔主要是由于油污、漆雾等外界污染物造成的。缩孔的形状不同，产生的原因和处理解决措施也不同。缩孔孔径相对较大、漏底、稀疏，这是由于工件表面或槽液表面有油滴，不能形成电解、沉积造成的。此时需要查明油滴的来源，杜绝油滴污染，同时可采用除油过滤袋除去槽液表面的油滴。缩孔孔径相对较大、不漏底、稀疏，这是由于槽液中有油滴、后冲洗浸洗水或冲洗水中有油污、烘房中有油污。此时同样需要查明油滴的来源，杜绝油滴污染，同时采用除油过滤袋除去槽液表面的油滴并更换洗水、检查清理烘房。缩孔孔径相对较小、缩孔中心有突起，这是由于槽液中有不溶性颗粒、洗液中有不溶性颗粒、工件表面或湿漆膜表面沾染漆雾等不溶性颗粒造成的。此时需要查明不溶性颗粒的来源并清除，尤其要注意是否有漆雾三、电泳涂装过程中易发生的涂膜弊病及防治措施污染。漆雾污染的一个特性是缩孔密集。如果槽液中以有不溶性颗粒，则需要加强过滤。缩孔孔径很小，类似针孔，但底部比针孔大，密集。这主要是由于板材所使用的拉延油、防锈油不易被脱除，或工件表面、湿漆膜表面被漆雾污染造成的。此时需更换拉延油或防锈油，或改善脱脂条件，同时密切注意车间内空气质量，查找漆雾的泄漏点，杜绝漆雾污染。必须要格外注意的是漆雾污染所造成的缩孔部分中心有突起。3、针孔针孔的形状基本相同，孔径较小，漏底且底部仅为一点。主要是由于是漆膜中含有气泡或水分含量过高造成的。不同原因形成的针孔发生的部位或疏密程度不同。因湿漆膜冲洗不及时或冲洗不完全，被表面浮漆再溶解，导致局部含水量增高、孔隙大，从而形成针孔，特点是发生部位不确定、疏密不一。此时需要检查调整冲洗工序，保证及时冲洗及完全冲洗。因电解反应剧烈，导致沉积的漆膜中气泡太多，不能及时排出，从而形成针孔，特点是靠近边角处多、内部少、密集。此时应检查电泳时电流值是否过高、槽液的酸量、电导率是否过高，还必须要格外注意磷化后的冲洗是否正常。三、电泳涂装过程中易发生的涂膜弊病及防治措施因电泳时电流值过低，导致电渗不好，湿漆膜含水量过高，从而形成针孔，特点是靠近边角处少、内部多、相对密集。此时需要检查直流供电电路，确定电流值低的原因，同时也可适当提高电泳槽液中溶剂量，保证电渗过程的完成。4、参数控制不当可能引起的其它漆膜弊病其它漆膜弊病及产生原因列表三、电泳涂装过程中易发生的涂膜弊病及防治措施漆膜弊病产生原因涂膜过薄电泳涂装时电流值过低电泳涂装时链速过快电泳槽液MEQ值过高、PH值低电泳槽液溶剂含量过低电泳槽液固体含量过低涂膜过厚电泳涂装时电流值过高电泳涂装时链速过慢电泳涂装时槽液温度过高电泳槽液溶剂含量过高电泳槽液固体含量过高泳透力低电泳槽液泳透力低电泳涂装时电流值过低涂层异常附着、有斑印磷化不好，有黄锈磷化后冲洗不好，滴水电导高磷化后工件表面被污染涂层失光、粗糙电泳槽液中杂离子含量过高电泳槽液中酸量过高超滤浸洗液中酸量过高三、电泳涂装过程中易发生的涂膜弊病及防治措施四、结束语结束语以上分析了电泳涂装过程中设备管理和工艺参数控制要点，希望能起到一定的参考作用。由于水平有限，会有许多不当或错误之处，请给予指教并衷心表示感谢。

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